随着全球能源转型加速，新能源电池行业对高性能电池的需求持续攀升，锂电池作为主流产品，其生产过程中的精准追溯已成为质量管理的核心环节。激光打标技术作为一种非接触、永久性的标识手段，正是满足这一需求的理想解决方案，它为每一块电池赋予了独一无二的“身份证”。

一、行业痛点与需求

新能源电池在生产制造、溯源管理及产品品质提升中，面临以下几个突出痛点：

追溯信息需求迫切：电池产品需记录原材料批次、生产工艺、生产日期等全生命周期信息，传统喷码方式易磨损脱落，导致信息丢失，无法满足严格的质量追溯要求。

材料加工适应性挑战：电池壳体普遍采用纯铝材质，极耳则为铜材，传统打标方式可能存在识别不稳定、有深度不能修改（如MOPA激光器打灰码）等问题。

高速产线节拍匹配：传统打标方式效率不足，无法匹配高速自动化产线的生产节奏，影响整体产能。

标识质量与可靠性：直接部件标识（DPM码）易受磨损、反光或低对比度干扰，要求打标结果必须具备极高的耐磨性、耐腐蚀性，并能抵抗生产环境中的各种干扰因素。

环保与安全压力：传统如电化学标识等加工方式对环境存在污染，且需要去除防腐剂，而激光打标作为一种非接触式加工方式，则避免了这些问题。

二、我们的解决方案

针对以上痛点，我们推出新能源电池专用激光打标系统解决方案：

高性能激光器选型：

针对铝壳：采用光纤皮秒激光器，实现“打黑”效果，对比度高、边缘清晰，无触感且可擦除重打，极大提升打码灵活性与良率。

针对铜极耳及其他材料：可选用纳秒光纤激光器（如锐科20/30/50Qmini），具备优异的抗高反能力，打点一致性好，能实现高速、精细的标记。

智能化集成控制：

系统可深度集成高精度扫码检测模块，实现“打标-检测-分选”闭环控制。对不良品自动分流，确保数据链不断裂。

支持与MES、ERP等生产管理系统无缝对接，通过与工业总线实现毫秒级同步通信，确保信息实时上传。

定制化工艺支持：

拥有丰富的工艺数据库，可根据客户提供的不同材料适应打标算法，确保各类表面的二维码对比度均≥90%，满足国际标准。

自动化与柔性生产：

设备可灵活集成于产线中，支持自动化上下料，并可配备CCD视觉定位系统，实现高精度对位打标，适应高速产线节奏。

三、应用场景示例

电芯壳体打标：

在动力电池铝壳表面激光雕刻二维码，承载从原材料到出厂的全流程追溯信息，扫码等级稳定达A级。

极耳打标：

在铜极耳上实现高速、精细的二维码标记，无热影响，保证电池性能安全。

电池模组与PACK包追溯：

对模组外壳和PACK包进行标识，方便后续环节的扫码枪可靠采集信息，构建完整数据链。

电极片与隔膜打标：

适用于电极片、隔膜卷材等材料流程的条码管理，实现从材料到成品全程数据无缝采集。

四、技术特点

永久精密标记：采用非接触式冷加工（紫外）或热加工（光纤）工艺，标刻内容永久清晰、耐磨耐腐蚀，不会因环境侵蚀或机械振动而模糊。

高效高速：皮秒激光打黑方案打标一组二维码仅需1.48秒，较传统方式效率提升超50%，完美匹配高速产线。

无感无损：皮秒激光热影响极小，不伤基材、不留凹痕，二维码区域无触感，特别适用于对表面有严格要求的场合。

高灵活性：支持擦除重打，极大提升打码灵活性与良率2。

智能闭环：集成实时检测与分拣，形成智能闭环控制，确保100%正确检测率，杜绝不良品流出。

强大兼容性：支持多种工业通信协议（如OPC UA、Modbus TCP），易于集成到现有自动化生产线中。

五、典型设备参数（可根据需求定制）

请注意：以上参数为典型配置，我们深知不同产线和工艺的差异性，支持根据您的具体需求进行全方位定制，包括激光器功率、工作台面、集成方案等。

在新能源电池产能全球争夺战中，每0.1秒的效率提升都关乎竞争优势。我们的激光打标系统解决方案，旨在通过高速、精准、可靠的标识技术，为您的产品建立全生命周期可追溯数据链，助力企业提升产品质量、优化生产工艺、强化品牌形象，最终在激烈的市场竞争中脱颖而出。